连接器在现实生活种随处可见，比如我们生活中见到最多的手机连接器、USB连接器等显而易见的消费类电子产品，还有一些是隐藏幕后的连接器，比如双槽板对板连接器、FPC连接器等等。虽然电子连接器种类繁多,但它们的制造过程基本都是一致的,一般可分为：冲压(Stamping)、电镀(Plating)、注塑(Molding)、组装(Assembly)这四个阶段，下面来为大家详细讲解这四个制造阶段过程吧。
一、连接器生产的前期工序
1、材料采购：连接器制作的第一步是采购原材料。一般来说，连接器主要由塑料、金属、弹簧等精密材料制成。因此，材料的品质和规格对产品的质量至关重要。不同材质该如何挑选可以看之前康瑞连接器发布的文章——连接器小科普|连接器绝缘体常用材质以及特性介绍。
2、设计模具：模具的设计是连接器生产的重要环节之一。模具的精度和稳定性直接影响到产品的精度和稳定性。
二、连接器的加工工序
1、冲压
电子连接器的制造过程一般从冲压插针开始。冲压涵盖各种金属板成型制造工艺，使用机械压力机或冲压机进行冲孔、落料、压花、弯曲、翻边和压印。康瑞连接器通过大型高速冲压机，将薄金属带冲压成连接器的插针。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端通过冲压机的液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品端子。
20余台25-50T高级精密高速冲床
2、电镀
冲压完成后，连接器的插针会被送到电镀阶段。在这个阶段，连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层，如镀镍、镀锡、镀半金等，以防止氧化并加强导电性。电镀过程中可能会出现插针的扭曲、碎裂或变形等情况，但这些质量缺陷通过技术检测是很容易发现的。
3、注塑
电子连接器的塑胶盒座在注塑阶段制成。连接器的注塑通常的工艺是将熔化的塑胶注入金属胎膜中，然后快速冷却成形。当熔化塑胶未能完全注满胎膜时出现所谓短射(Short shots),这是注塑阶段需要检测的一种典型缺陷。
另一些缺陷包括接插孔的填满或部分堵塞(这些接插孔必须保持清洁畅通以便在最后组装时与插针正确接插)。由于使用背光能很方便地识别出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于连接器的注塑完成后品质检测的机器视觉系统相对简单易行。
康瑞连接器40余台50-150T级高精密塑胶射出机
4、组装
这是连接器制造的最后阶段，将电镀好的插针与注塑盒座接插组装。组装方式有两种：单独对插和组合对插。单独对插是指每次接插一个插针，而组合对插则是一次将多个插针同时与盒座接插。无论采取哪种接插方式来组装，都要确保所有的插针没有缺漏和定位正确。康瑞连接器采用机械组装的方式，降低人工组装不可避免的误差。
120余台全自动组装机
三、连接器的检测工序
康瑞连接器已实现95%的全智能视觉化CCD检测覆盖，选用进口“三菱松下”PLC控制系统，FA25- 35mm光学镜头、500万像素相机，搭载先进的视觉检测软件，更好的替代人工目视检测。它主要用于检测产品中的缺陷：检测裂纹、变形、异物、脏污、缺损；测量：测量尺寸、距离和角度；定位：确定产品的正确位置、方向和旋转；识别：形状、颜色、纹理、轮廓等。它代替了繁重和单调的人工检测工作，提高了生产效率和准确性。
60余台CCD全智能检测机
连接器生产工艺流程需要各个环节之间紧密配合，严格控制每个细节，以确保连接器质量和性能达到客户要求。同时，不断改进工艺技术和生产设备，提高生产效率和产品质量是连接器生产过程中的关键。康瑞连接器在连接器市场有20余年的经验沉淀，最先进的设备配置，全方位把控产品的生产，给客户交上满意的答卷。
